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Equipo de pre-reglaje NIKKEN - ESISET

Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza se debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada. Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud y el radio de corte.

El equipo de pre-reglaje tiene un sistema de medida automática. Este sistema reduce sustancialmente el tiempo requerido para la medición de herramientas. Consiste simplemente en enfocar la herramienta en la pantalla y directamente nos dará las dimensiones.

El Display y los iconos táctiles, muestran el perfil de la herramienta para ser medida, las dimensiones para los ejes X y Z los puntos de medición así como el control de nitidez de la imagen.


Display Equipo de pre-reglaje NIKKEN - ESISET

El equipo incluye una impresora de etiquetas, en la que nos dejará reflejadas las medidas que hayamos obtenido, pudiendo así adherirlo a la herramienta o en cualquier otro lugar dónde sea necesario (portaherramientas, órdenes de fabricación, hojas de ruta, etc.)

Equipo de pre-reglaje NIKKEN - ESISET

El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es un factor de suma importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisión dimensional y calidad superficial. Esta sujeción debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como:

  • Montaje y desmontaje de la herramienta en la máquina debe ser sencillo.
  • Ajuste preciso con el husillo de la máquina.
  • Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo.
  • No introducir pérdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema.

Calentador Inductivo

De aquí se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo dañado. Sin embargo, un mal sistema portaherramienta si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo.

En el sistema que se ha adquirido para el taller, el cono es macizo con un taladro de precisión donde encaja la herramienta. A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el diámetro de la herramienta. Utilizando el calentador por inducción, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata. Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta.

Este método sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una desalineación muy baja. Además, debido a que no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser perfectamente simétricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos.

El pasado día 25 de Noviembre de 2008 tuvo lugar en las instalaciones de Fundación aiTIIP la Jornada Técnica de Metrología Digital, la cual contó con la asistencia de más de 20 empresas de la industria del plástico y del metal 14 de las cuales fueron PYMEs, y más de 35 asistentes. La presentación de la Jornada fue llevada a cabo por José Miguel Fernández, Ingeniero perteneciente al departamento de I+D+i de Fundación aiTIIP, por Gorka Muñoz Ingeniero de Aplicación de Sariki Metrología y por Ainhoa Isasi perteneciente al departamento de Marketing & Comunicación de Sariki Metrología.

La Jornada estuvo estructurada en tres partes principales: una primera parte en la que se destinada a la Metrología Digital, donde se abordaron los siguientes campos:

  • Concepto de metrología digital, aplicado a:
  • La alta precisión. Máquinas de medición de coordenadas y Rayos-x.
  • Sistemas portables. Brazos de medición y Laser Tracker.
  • Integración en línea de producción.
  • Software de simulación y análisis de resultados.
  • Ingeniería inversa

Una segunda parte en la que realizaron unas demostraciones practicas con los siguientes equipos:

  • Brazo portable MCA 7 ejes con escáner digital MMD100 – sistema de medición-inspección portable de alta precisión.
  • Laser Tracker 3 – sistema de medición láser portable para grandes volúmenes.
Demostraciones Practicas

Y una tercera parte en la que se realzó una exposición de cada uno de los proyectos de I+D+i en los que Fundación aiTIIP esta participando, tanto a nivel regional, supraregional, europeo o mundial.

Fundación aiTIIP, como Centro de Innovación y Tecnología, ha sabido atraer el interés de las empresas pertenecientes a la industria del plástico y del metal, con la realización de esta Jornada a estas novedosas tecnologías, de protoripado rápido, de redes IP, de digitalización 3D, nuevas técnicas de gestión de proyectos, cálculo de costes, …

En el umbral del siglo XXI, y confirmando un cada vez más profundo grado de sensibilización, una de las barreras que impiden el avance en el ámbito de la mejora ambiental, es en muchos casos la falta de herramientas o criterios que guíen a las empresas para emprender el camino de la Producción Limpia.

El presente documento pretende ofrecer herramientas y criterios de decisión para que esta situación se transforme progresivamente llenando el vacío existente en este ámbito entre oferta y demanda.

Las diferentes problemáticas ambientales de los procesos de mecanizado suponen un impacto ambiental que se presenta de manera dispersa y por lo tanto resulta ser de difícil atenuación.

La tabla adjunta sintetiza las problemáticas ambientales típicas y aquellas medidas de mejora más recomendables segregadas por línea de actuación.

Tabla adjunta sintetiza las problemáticas ambientales

Tabla – resumen de las problemáticas ambientales típicas y las medidas de mejora
más recomendables segregadas por línea de actuación.

Esto es un fragmento que pertenece al “Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones. Mecanizado de metal” elaborado por la Sociedad Pública de Gestión Ambiental IHOBE S.A. perteneciente al Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda, y Medio Ambiente del Gobierno Vasco.

Para poder más información visite la página Web www.ihobe.net o póngase en contacto con el departamento de Vigilancia Tecnológica de Fundación aiTIIP.

La tecnología de electroerosión, en gran medida, ha estado siempre relacionada con el sector de moldes y matrices. Pero el campo de aplicaciones de esta tecnología es mucho más extenso. A continuación se van a detallar casos reales en sectores como son los relacionados con la biomedicina, el micromecanizado, la fabricación de herramientas y automovilismo de competición.

La industria relacionada con la biomedicina tiene unas demandas técnicas particulares en cuanto a tamaño, materiales a ser utilizados y precisiones.

Mitsubishi Electric, representada por Delteco, tiene patentado un sistema antielectrólisis de alta velocidad para obtener las mejores superficies, independientemente del tiempo en el que esté sumergida la pieza. Además, dicho sistema previene la decoloración y reduce al máximo cualquier posible cambio de las propiedades de la superficie del material o la formación de micro fisuras (es importante que los instrumentos médicos estén limpios y tengan un acabado superficial extremadamente bueno). De este modo, la estructura próxima a la superficie queda ‘sana’, por lo que se reducen notablemente las operaciones de pulido y repaso.

Piezas como instrumental quirúrgico y prótesis de diferentes áreas del cuerpo humano, de materiales especiales para no tener reacciones y con soluciones únicas para los pacientes y con formas de lo más complejas.

Tecnología de la electroerosión

En el mecanizado para el sector biomédico se utiliza la tecnología de corte por hilo y de penetración, pero para el micromecanizado hay que considerar equipamiento especial.

Micromecanizado

Hay detalles tan pequeños que no pueden ser mecanizados con ninguna otra tecnología. Por ejemplo, trabajar con hilo cuatro o cinco veces más pequeño que el pelo humano, amarrar piezas difícilmente visibles con la vista humana y producir agujeros tan pequeños como 13 micras en diámetro. Una micro pieza tiene detalles que no pueden ser rectificados, fresados, cortados por agua, cortados por láser o cortados con electroerosión por hilo estándar con diámetro del hilo de 0,2 milímetros.

En el mecanizado para el sector biomédico se utiliza la tecnología de corte por hilo y de penetración, pero para el micromecanizado hay que considerar equipamiento especial.

Micromecanizado

Obviamente, amarrar piezas de estas dimensiones es difícil. En estas dimensiones el proceso ha de ser realizado en varias pasadas para obtener el valor final deseado. Aunque suene raro se puede utilizar ‘chicle’ o goma para amarrar la pieza.

A su vez, para obtener estos valores es muy importante que la máquina esté refrigerada manteniendo una temperatura estable en el proceso, ya que las desviaciones de temperatura generan un efecto negativo en el objetivo de obtener dicha precisión.

Máquina cerrada PA20

Normalmente, el hilo más pequeño utilizado en el micro mecanizado es de un diámetro de 0,02 milímetros cuando las medidas usuales son de 0,03 milímetros y 0,05 milímetros. El logro está en conseguir agujeros para ese hilo. Hay varias maneras de conseguir dicho agujero, pero el más recomendado es el uso de la tecnología de penetración.

Mecanizar piezas que no pueden ser realizadas por otros procesos como son el torneado o rectificado, para piezas cilíndricas, es posible gracias a la tecnología de la electroerosión.

Máquina cerrada PA20

Para la eliminación de errores y terminar la pieza en un único amarre, la tecnología también ha avanzado con la inclusión de un eje adicional en la máquina. Un divisor sobre la maquina, proporcionando un eje B completamente servocontrolado, proporciona la eliminación de intervenciones en el ciclo de la pieza por parte de un operario.

Debido a estas dimensiones, si la tensión habitual del hilo suele estar entre 1 y 2 kilogramos, en el caso de la micro electroerosión se debe hablar de entre 50 y 100 gramos, prácticamente no apreciable con el dedo y con una fragilidad muy alta. Es por eso que el hilo ha de ser de tungsteno.

Para obtener una idea de los tamaños de los que se están hablando, basta decir que se pueden tener más de 10.000 piezas en la palma de la mano. Se fabrican piezas en miniatura para aplicaciones médicas. Estas piezas microscópicas forman parte de marcapasos, defibriladores e instrumental quirúrgico usados en oftalmología y otras especialidades médicas. Estas dimensiones conllevan a su vez la necesidad de medios especiales para el control de las mismas.

Pieza terminada: 4 ejes

Gracias a la tecnología de la electroerosión se pueden mecanizar piezas cilíndricas que no pueden ser realizadas por otros procesos como el torneado o el rectificado.

Pueden intervenir diferentes procesos y operaciones, pero las piezas son terminadas por la electroerosión.

Al tener total control sobre este eje adicional se pueden hacer formar en continuo o tan sencillo como la rotación a 90º para mecanizar cada una de las caras de la pieza. A su vez, se pueden implementar en conjunto accesorios como contrapunto para poder trabajar con piezas largas.

Instrumental quirúrgico y prótesis

Piezas como instrumental quirúrgico y prótesis de diferentes áreas del cuerpo humano, de materiales especiales para no tener reacciones y con soluciones únicas para los pacientes y con formas de lo más complejas.

FUENTE: Interempresas

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