El Instituto Fraunhofer ha desarrollado componentes fabricados mediante sinterizado láser con identificación por radiofrecuencia.

Hasta ahora, las temperaturas extremas de producción hacía imposible dotar a los elementos metálicos con chips RFID en el proceso de fabricación. En la edición de la Euromold 2009 en Frankfurt (2 al 5 de Diciembre), los investigadores del Instituto Fraunhofer presentaron una variación de un proceso que hace posible la integración de los chips sin que se destruyan durante la fabricación.

Los elementos RFID (Radio Frequency Indentification) se encuentran cada vez más en la vida cotidiana. Estos elementos se pueden pegar como etiquetas en objetos o productos para identificarlos automáticamente mediante radio frecuencia.

El escáner apropiado puede leer y procesar los datos que contiene la etiqueta. Las “etiquetas inteligentes” se pueden colocar en los productos en condiciones de producción de hasta 100ºC. Pero a temperaturas más altas (como la fusión con láser) se desintegran.

Los componentes metálicos de polvo de acero inoxidable se fabrican utilizando un láser a temperaturas superiores a los 1400ºC. Estas condiciones de producción excluyen el uso de radio identificación, hasta ahora.

Recientemente, los investigadores del Instituto Fraunhofer para la Fabricación y Materiales avanzados del IFAM en Bremen, han desarrollado un nuevo proceso no destructivo. Ellos usan el método de Rapid Manufacturing (Fabricación rápida): una máquina produce un componente basado en un modelo CAD en tres dimensiones, construyendo capa por capa directamente desde el ordenador. El láser funde las áreas de cada capa de polvo metálico que están destinadas a ser sólidas. A continuación, la plataforma se baja y se reinicia el proceso hasta que se complete el componente. Los científicos del Instituto Fraunhofer pueden controlar este proceso de una manera que permita instalar el componente RFID y estar completamente rodeado por el material.

Este nuevo proceso pone la inteligencia en el componente metálico. Puede almacenar información crítica en las etiquetas de radiofrecuencia como por ejemplo el número de serie o la fecha de fabricación. De este modo, las empresas pueden hacer piezas de recambio a prueba de falsificaciones. Además de estas aplicaciones, pronto será posible almacenar información durante el periodo de uso, incluyendo sensores para grabar los datos de los esfuerzos térmicos o mecánicos en los componentes.

Uno de los ejemplos que se expusieron en la feria de este tipo de componentes con chips de RFID fueron estos anillos:

Estos ejemplos nos dan una idea de cómo la fabricación rápida combinada con la radio frecuencia puede ofrecernos grandes ventajas competitivas en un gran abanico de productos.

Fuentes:Stand de Fraunhofer en Euromold 2009 (Frankfurt)
www.fraunhofer.de

POCO EDM Graphite han incorporado al mercado un tipo de grafito con un tamaño de grano inferior a una micra, y expusieron este nuevo material en la feria EUROMOLD 2009 celebrada en Frankfurt el pasado mes de Diciembre.

Este tipo de grafito es el EDM-AF5 que además tiene una gran dureza y permite realizar acabados superficiales inferiores a 6 Vdi.

Las principales propiedades del grafito son las siguientes:

• Tamaño del grano: inferior a una micra.
• Resistencia a la flexibilidad: 17000 psi.
• Dureza: 87 shore.
• Resistencia eléctrica: 680 µΏin.
• Resistencia a la compresión: 27000 psi.

Con este tipo de grafito se consigue un reducido desgaste de esquinas en la geometría de los electrodos, con lo cual conseguimos copiar perfectamente la geometría del electrodo en la pieza que deseamos construir, que es uno de los grandes retos que debemos solventar durante el proceso de erosión.

Podemos conseguir acabados superficiales realmente espectaculares debido a su diminuto tamaño de grano (inferior a 1 micra), ya que el acabado final de la pieza será el espejo del acabado de la superficie obtenido en la fabricación del electrodo.

Por lo tanto, en aquellas piezas con geometrías de difícil acceso para realizar un pulido puede ser una muy buena solución usar este tipo de grafito.

Otro aspecto importante que define la calidad de este grafito es la buena maquinabilidad del mismo. Cuanto mayor sea la maquinabilidad más fácil será la fabricación de los electrodos, pudiendo construir electrodos con espesores muy pequeños (décimas de milímetro) y con el acabado superficial deseado para copiarlo en la pieza que se desea fabricar.

La maquinabilidad esta ligada a la dureza del material y esta clase de grafito tiene 87 shore frente a los 55 shore de un grafito medio. A continuación puede verse una foto con unos electrodos con una geometría complicada de fabricar.

Es importante reseñar que este tipo de grafito debe de ser usado en aquellos trabajos de erosión en los cuales por la geometría del electrodo o por el acabado que se quiere conseguir en la pieza no se puede conseguir con otros tipos de grafito ya que su coste es mucho más elevado que los grafitos medios, aunque pueda compensarse en geometrías complicadas, por la eliminación de operaciones secundarias (pulidos, etc.)

POCO EDM con este tipo de grafito introduce una calidad de grafito con la cual se puede cubrir necesidades de fabricación de la industria que no se pueden cubrir con otros grafitos de la competencia, pudiendo decir que se consolida como uno de los líderes suministradores de grafito a nivel mundial.

A nivel del proceso de erosión se obtienen altos rendimientos reduciendo de esta manera el coste final de fabricación de la pieza porque se consigue prácticamente el mismo rendimiento que un grafito medio en el desbaste pero se aumenta la eficacia en el proceso de acabado.

Artículo elaborado por el taller de Fabricación de Moldes y Utillajes de Fundación aiTIIP, con la información obtenida del stand de POCO EDM en feria Euromold 2009 y en www.poco.com

Si algo cabe destacar de la feria que es referente europeo del molde, es que fue algo desilusionante. Faltó esa novedad en producto, herramienta o máquina que revolucione los talleres haciendo que todos quieran adquirirla.

Fue una feria de mejoras; se ha evolucionado en el sinterizado metálico, al que se le dedico un pabellón entero, con construcciones complejas sin necesidad de soportes para fabricarlas, construcciones de gran tamaño realizadas en tiempos asombrosos, y lo más interesante, la aparición de nuevos materiales, empleando en cada construcción el adecuado dependiendo de las propiedades mecánicas de la pieza.

Se mejora en el digitalizado, haciéndolo de manera automatizada con soportes específicos, y obteniendo superficies de una manera mucho más rápida.

Las dos novedades más destacables en el sector del mecanizado son las siguientes:

1. MAQUINARIA MULTIEJES

Todos los fabricantes de maquinaria promocionan la gran versatilidad y flexibilidad de sus maquinas pudiendo hacer prácticamente todo lo necesario en la pieza con tan solo una maquina gracias a los 4-5 o incluso 7 ejes, máquinas destinadas a campos como la construcción de moldes, aeronáutica o energías renovables.

Esa necesidad de dotar a las maquinas que en ferias anteriores solo constaban con 3 ejes van desde maquinas de erosión por penetración, hilo y agujeros, hasta los centros CNC de 5 ejes con gran capacidad de fresado, innovaciones en husillos, alta precisión y gran capacidad de evacuación de viruta.

2. MECANIZADO DE PRÓTESIS DENTALES

Lo que al principio parecía curioso, se acabó viendo como una nueva e interesante salida para los que ven el sector del molde un poco acabado o difícil de competir con fabricantes chinos.

Es interesante porque aun siendo piezas complejas, no son más que eso “piezas” que se fabrican con herramientas como las que tenemos en todos los talleres, con materiales que solemos usar, y con software que tenemos a nuestra disposición.

Las maquinas verticales con motores lineales para dar la precisión extrema que requieren estas piezas y prácticamente sin desgastes mecánicos debido a sus motores lineales, destacaban por su elevada aceleración, alta velocidad y gran precisión.

Artículo elaborado por uno de los miembros del Taller de Fabricación de Moldes y Utillajes de Fundación aiTIIP.

La empresa aragonesa ADES (Aplicaciones de energías sustitutivas) ha trabajado para ofrecer al mercado un producto diferente e innovador, la turbina eólica de par motor compensado, que tiene el objetivo de ofrecer máquinas que entreguen energía más uniforme siendo más tolerantes con la red y fatigándose menos.

Características principales

Esta turbina de peculiar diseño, compensa, acumula y restituye las variaciones provocadas por las ráfagas de viento, al tener tres sistemas mecánicos pasivos (rotor monopala oscilante, tren de potencia pendular y góndola autotimonante) que atenúan así los picos de potencia y las sobrecargas estructurales. Se trata de una turbina monopala a sotavento con rotor de paso y velocidades variables.

Beneficios

Al suministrar una energía de alta calidad, con menos cargas estructurales estas turbinas pueden conectarse en parques nuevos, en zonas con redes débiles y en paralelo con otras fuentes de energía, así como usarse en el repowering de parques eólicos, aprovechando las infraestructuras existentes.

Aplicaciones de la tecnología

Con todas estas cualidades, derivadas de su sencillez y reducido mantenimiento, estas turbinas son de ideal aplicación e instalación en redes o lugares donde las turbinas no se podían utilizar anteriormente. También pueden trabajar en aislado o en paralelo con otras fuertes de energías renovables como:

• Repowering de parques eólicos.
• Generación en microrredes eléctricas y/o aislada.
• Nuevos parques eólicos.
• Suministro de energía mecánica constante: aplicaciones de bombeo, desalación…
• Zonas con flujos de viento turbulentos.

Horizonte temporal

Turbina de 100 a 250 kW (diámetro de rotor 30 metros)

• I+D+i: 2008 – 2009
• Testeado: 2010
• Comercialización: 2011

Colaboración con Fundación aiTIIP

Desde el inicio del proyecto, ADES ha contado con la colaboración tecnológica de Fundación aiTIIP para la desarrollo de prototipos y maquetas a escala de este producto innovador. Muestra de ello es la maqueta que se ha realizado recientemente en Fundación aiTIIP, mediante la tecnología SLS.

La sinterización selectiva por láser es una técnica de prototipado rápido que fabrica las piezas por capas. El material de base es un polvo cuyas partículas miden casi 50 μm. Las sucesivas capas se van depositando unas sobre otras.

Fuente: www.ades.tv

Aragón ha creado la primera red autonómica de investigación en España, que une a todos los centros de Investigación, Desarrollo e Innovación (I+D+i) de la Comunidad, con el objetivo de ser más fuertes y captar fondos de I+D en Europa. Se trata de la Red Aragón 7PM, liderada y coordinada por la Universidad de Zaragoza.

De esta forma, la Red Aragón 7PM permitirá aumentar la entrada de fondos europeos para desarrollar proyectos de I+D en la Comunidad aragonesa, ya que se espera alcanzar un retorno, entre 2010 y 2012, de 40 millones de euros, lo que supone duplicar los resultados de todo el 6 Programa Marco de la Unión Europea (2002-2006).

El objetivo de esta red es reforzar la participación de los actores del sistema científico-tecnológico aragonés en los diferentes programas europeos de I+D+i y en particular en el 7 Programa Marco de la Unión Europea, de donde procede el nombre de esta iniciativa (7PM). Con un presupuesto de 50.521 millones de euros para el periodo 2007-2013, el 7 Programa Marco es el principal instrumento de la Unión Europea para la financiación de proyectos de Investigación, Desarrollo Tecnológico y Demostración (I+D+i).

La Red Aragón 7PM está integrada por los nueve centros de I+D+i más importantes de la Comunidad autónoma, como son el Instituto Tecnológico de Aragón (ITA), el Instituto Aragonés de Ciencias de la Salud (I+CS), el Parque Científico Tecnológico de Aula Dei (PCTAD), Zaragoza Logistics Center (ZLC) y el Centro de Investigación de Recursos y Consumos Energéticos (CIRCE).

También están presentes en el proyecto la Fundación del Hidrógeno (FHa), Centro Tecnológico Fundación aiTIIP, el Centro para el Estudio de la Física del Cosmos de Aragón (CEFCA) y Aragón Exterior (AREX), además de la Universidad de Zaragoza, que lo coordina a través de su Oficina de Proyectos Europeos.

La Red engloba diferentes áreas de conocimiento de interés en Aragón, entre las que destacan la salud, las TIC, la nanociencia, la nanotecnología, los materiales, las nuevas tecnologías de la producción, la energía, el medioambiente, la alimentación, la agricultura, la biotecnología, el transporte, la seguridad y el espacio.

La Red Aragón 7PM permitirá aumentar la entrada de fondos europeos para desarrollar proyectos de I+D en la Comunidad aragonesa, ya que se espera alcanzar un retorno, entre 2010 y 2012, de 40 millones de euros.

La finalidad principal de esta Red, que une a todos los agentes involucrados en I+D+i en Aragón, es la puesta en marcha de una estrategia coordinada para afrontar lo que queda del 7º Programa Marco (2010-2013), al mismo tiempo que se establecen las líneas de actuación necesarias para afrontar con éxito el 8º.

Asimismo, la Red pretende alcanzar la cifra de 150 participaciones de empresas en este mismo periodo. Hasta su constitución, las distintas entidades que forman la Red han participado de manera más o menos activa en las convocatorias de los distintos programas europeos que financian proyectos de I+D+i.

A través de la Red 7PM se fomentará también la constitución de consorcios integrando a distintas entidades para afrontar su participación en grandes proyectos o estrategias e iniciativas a nivel europeo promovidas por la Comisión Europea.