Actualmente se cumple la segunda anualidad de FABIO; proyecto CONSORCIA cofinanciado por la DGPYME del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. El proyecto FABIO se realiza en el marco de una alianza estratégica sostenida en el tiempo entre AIMME, ASCAMM, IBV e INASMET-Tecnalia cuyo objetivo principal es la realización de todas aquellas acciones específicas de mutuo interés en el campo de la personalización de productos sanitarios.

Atendiendo a este interés común se han afrontado tareas enfocadas a la consecución del objetivo principal del proyecto: desarrollar y aplicar nuevos biomateriales y nuevas tecnologías de fabricación rápida para la obtención de una generación innovadora de ortesis, sustitutos óseos y prótesis totales de cadera personalizados al paciente de forma que se satisfagan los requerimientos exigidos de calidad, funcionalidad, seguridad y biocompatibilidad con unos costes económicos y temporales asumibles por las empresas fabricantes de productos sanitarios. Para lograr dicho objetivo se han emprendido las tres grandes líneas de investigación diferenciadas que se describen a continuación:

• Desarrollo de nuevos biomateriales metálicos y poliméricos para la obtención directa de productos sanitarios personalizados mediante tecnologías de fabricación aditiva. Se realizarán mejoras en los materiales metálicos y poliméricos actuales, de modo que posean propiedades cercanas a las de los materiales naturales del cuerpo humano (propiedades biomiméticas) y se puedan transformar mediante las nuevas tecnologías de fabricación rápida y producción.
• Desarrollo de nuevas tecnologías de fabricación rápida con el objetivo de poder fabricar productos sanitarios personalizados con los nuevos biomateriales desarrollados en el proyecto. Se adecuarán los parámetros de los equipos de fabricación aditiva actuales (potencia, corriente, velocidad, movimientos, diámetros) para su procesamiento.
• Desarrollo del proceso de diseño de una generación innovadora de productos sanitarios personalizados (ortesis, sustitutos óseos y prótesis totales de cadera) que se puedan obtener mediante las tecnologías desarrolladas y con los biomateriales producidos. Se definirán los procedimientos que permitan integrar las diferentes etapas de la cadena de valor de productos sanitarios personalizados para minimizar costes y plazos.

Actualmente los parámetros de máquina han sido definidos y se están realizando las pruebas en máquina del material biocompatible E-shell (ha superado las pruebas de biocompatibilidad y citotoxicidad) al cual ha sido modificado introduciéndole nanozirconias para mejorar sus propiedades mecánicas sin merma de su biocompatibilidad.

Fuente: www.aimme.es

NOVEDADES EN CONSTRUCCIÓN DE MOLDES

Las novedades en este tipo de actividad y todas lo que conlleva, han sido modificaciones ligeras de lo expuesto años anteriores en la misma feria, notándose un ligero descenso tanto de expositores como de innovaciones reflejadas.

RAPID MANUFACTURING

En este sector las novedades han sido más notables, tanto en estética de las piezas, nuevas tecnologías más potentes y compactas y unos acabados de pieza mejores, reduciendo el “time to market” del producto final.

CURIOSIDADES

Destacar cosas curiosas dado que ya hace un tiempo que existen y el sector sigue en auge son las novedades en herramienta para mecanizados de implantes dentales, sector que ha aumentado su presencia en la feria, tanto con nuevas herramientas, nuevas tecnologías de sobremesa para la producción en las propias clínicas, y sistemas auxiliares para la simulación y posterior fabricación de este tipo de productos.

REINVENTANDO LAS VIEJAS HERRAMIENTAS

Hitachi nos ofrece geometrías antiguas de formas que vuelven remodeladas y que dan un rendimiento muy óptimo para la construcción de moldes.

MOLDES PREFABRICADOS

Por otra parte también es necesario incluir competencias en lo que es la construcción de moldes prefabricados, Meusburger incluye una alta gama de portamoldes, en los cuales van incluidos testigos de alineación y rebajes en placas para facilitar su apertura (ver imagen).

Una de las novedades es el alejamiento entre taladro roscado del tornillo con el alojamiento para el guiado de moldes. Con esta solución consigues poder incluir mas espacio para las refrigeraciones del molde, tema muy importante a tener en cuenta en portamoldes pequeños.

OTROS FABRICANTES

Pudimos ver una gran gama de marcas que ofrecían maquinas para soldadura láser y expositores de fabricantes de cámaras calientes, que también han aumentado su presencia en la feria tomando como referencia la última Euromold.

CONCLUSIONES GENERALES

A parte de la sensación general obtenida este año de la disminución de novedades y de expositores encontrada, Euromold sigue siendo un gran referente en el sector y habrá que darle la oportunidad de recuperarse de la coyuntura económica negativa que se está viviendo actualmente de manera internacional.

Artículo elaborado por el Departamento de Fabricación de Moldes y Utillajes de Fundación aiTIIP con la información obtenida de la feria EUROMOLD 2009.

El Instituto Fraunhofer ha desarrollado componentes fabricados mediante sinterizado láser con identificación por radiofrecuencia.

Hasta ahora, las temperaturas extremas de producción hacía imposible dotar a los elementos metálicos con chips RFID en el proceso de fabricación. En la edición de la Euromold 2009 en Frankfurt (2 al 5 de Diciembre), los investigadores del Instituto Fraunhofer presentaron una variación de un proceso que hace posible la integración de los chips sin que se destruyan durante la fabricación.

Los elementos RFID (Radio Frequency Indentification) se encuentran cada vez más en la vida cotidiana. Estos elementos se pueden pegar como etiquetas en objetos o productos para identificarlos automáticamente mediante radio frecuencia.

El escáner apropiado puede leer y procesar los datos que contiene la etiqueta. Las “etiquetas inteligentes” se pueden colocar en los productos en condiciones de producción de hasta 100ºC. Pero a temperaturas más altas (como la fusión con láser) se desintegran.

Los componentes metálicos de polvo de acero inoxidable se fabrican utilizando un láser a temperaturas superiores a los 1400ºC. Estas condiciones de producción excluyen el uso de radio identificación, hasta ahora.

Recientemente, los investigadores del Instituto Fraunhofer para la Fabricación y Materiales avanzados del IFAM en Bremen, han desarrollado un nuevo proceso no destructivo. Ellos usan el método de Rapid Manufacturing (Fabricación rápida): una máquina produce un componente basado en un modelo CAD en tres dimensiones, construyendo capa por capa directamente desde el ordenador. El láser funde las áreas de cada capa de polvo metálico que están destinadas a ser sólidas. A continuación, la plataforma se baja y se reinicia el proceso hasta que se complete el componente. Los científicos del Instituto Fraunhofer pueden controlar este proceso de una manera que permita instalar el componente RFID y estar completamente rodeado por el material.

Este nuevo proceso pone la inteligencia en el componente metálico. Puede almacenar información crítica en las etiquetas de radiofrecuencia como por ejemplo el número de serie o la fecha de fabricación. De este modo, las empresas pueden hacer piezas de recambio a prueba de falsificaciones. Además de estas aplicaciones, pronto será posible almacenar información durante el periodo de uso, incluyendo sensores para grabar los datos de los esfuerzos térmicos o mecánicos en los componentes.

Uno de los ejemplos que se expusieron en la feria de este tipo de componentes con chips de RFID fueron estos anillos:

Estos ejemplos nos dan una idea de cómo la fabricación rápida combinada con la radio frecuencia puede ofrecernos grandes ventajas competitivas en un gran abanico de productos.

Fuentes:Stand de Fraunhofer en Euromold 2009 (Frankfurt)
www.fraunhofer.de

POCO EDM Graphite han incorporado al mercado un tipo de grafito con un tamaño de grano inferior a una micra, y expusieron este nuevo material en la feria EUROMOLD 2009 celebrada en Frankfurt el pasado mes de Diciembre.

Este tipo de grafito es el EDM-AF5 que además tiene una gran dureza y permite realizar acabados superficiales inferiores a 6 Vdi.

Las principales propiedades del grafito son las siguientes:

• Tamaño del grano: inferior a una micra.
• Resistencia a la flexibilidad: 17000 psi.
• Dureza: 87 shore.
• Resistencia eléctrica: 680 µΏin.
• Resistencia a la compresión: 27000 psi.

Con este tipo de grafito se consigue un reducido desgaste de esquinas en la geometría de los electrodos, con lo cual conseguimos copiar perfectamente la geometría del electrodo en la pieza que deseamos construir, que es uno de los grandes retos que debemos solventar durante el proceso de erosión.

Podemos conseguir acabados superficiales realmente espectaculares debido a su diminuto tamaño de grano (inferior a 1 micra), ya que el acabado final de la pieza será el espejo del acabado de la superficie obtenido en la fabricación del electrodo.

Por lo tanto, en aquellas piezas con geometrías de difícil acceso para realizar un pulido puede ser una muy buena solución usar este tipo de grafito.

Otro aspecto importante que define la calidad de este grafito es la buena maquinabilidad del mismo. Cuanto mayor sea la maquinabilidad más fácil será la fabricación de los electrodos, pudiendo construir electrodos con espesores muy pequeños (décimas de milímetro) y con el acabado superficial deseado para copiarlo en la pieza que se desea fabricar.

La maquinabilidad esta ligada a la dureza del material y esta clase de grafito tiene 87 shore frente a los 55 shore de un grafito medio. A continuación puede verse una foto con unos electrodos con una geometría complicada de fabricar.

Es importante reseñar que este tipo de grafito debe de ser usado en aquellos trabajos de erosión en los cuales por la geometría del electrodo o por el acabado que se quiere conseguir en la pieza no se puede conseguir con otros tipos de grafito ya que su coste es mucho más elevado que los grafitos medios, aunque pueda compensarse en geometrías complicadas, por la eliminación de operaciones secundarias (pulidos, etc.)

POCO EDM con este tipo de grafito introduce una calidad de grafito con la cual se puede cubrir necesidades de fabricación de la industria que no se pueden cubrir con otros grafitos de la competencia, pudiendo decir que se consolida como uno de los líderes suministradores de grafito a nivel mundial.

A nivel del proceso de erosión se obtienen altos rendimientos reduciendo de esta manera el coste final de fabricación de la pieza porque se consigue prácticamente el mismo rendimiento que un grafito medio en el desbaste pero se aumenta la eficacia en el proceso de acabado.

Artículo elaborado por el taller de Fabricación de Moldes y Utillajes de Fundación aiTIIP, con la información obtenida del stand de POCO EDM en feria Euromold 2009 y en www.poco.com

Si algo cabe destacar de la feria que es referente europeo del molde, es que fue algo desilusionante. Faltó esa novedad en producto, herramienta o máquina que revolucione los talleres haciendo que todos quieran adquirirla.

Fue una feria de mejoras; se ha evolucionado en el sinterizado metálico, al que se le dedico un pabellón entero, con construcciones complejas sin necesidad de soportes para fabricarlas, construcciones de gran tamaño realizadas en tiempos asombrosos, y lo más interesante, la aparición de nuevos materiales, empleando en cada construcción el adecuado dependiendo de las propiedades mecánicas de la pieza.

Se mejora en el digitalizado, haciéndolo de manera automatizada con soportes específicos, y obteniendo superficies de una manera mucho más rápida.

Las dos novedades más destacables en el sector del mecanizado son las siguientes:

1. MAQUINARIA MULTIEJES

Todos los fabricantes de maquinaria promocionan la gran versatilidad y flexibilidad de sus maquinas pudiendo hacer prácticamente todo lo necesario en la pieza con tan solo una maquina gracias a los 4-5 o incluso 7 ejes, máquinas destinadas a campos como la construcción de moldes, aeronáutica o energías renovables.

Esa necesidad de dotar a las maquinas que en ferias anteriores solo constaban con 3 ejes van desde maquinas de erosión por penetración, hilo y agujeros, hasta los centros CNC de 5 ejes con gran capacidad de fresado, innovaciones en husillos, alta precisión y gran capacidad de evacuación de viruta.

2. MECANIZADO DE PRÓTESIS DENTALES

Lo que al principio parecía curioso, se acabó viendo como una nueva e interesante salida para los que ven el sector del molde un poco acabado o difícil de competir con fabricantes chinos.

Es interesante porque aun siendo piezas complejas, no son más que eso “piezas” que se fabrican con herramientas como las que tenemos en todos los talleres, con materiales que solemos usar, y con software que tenemos a nuestra disposición.

Las maquinas verticales con motores lineales para dar la precisión extrema que requieren estas piezas y prácticamente sin desgastes mecánicos debido a sus motores lineales, destacaban por su elevada aceleración, alta velocidad y gran precisión.

Artículo elaborado por uno de los miembros del Taller de Fabricación de Moldes y Utillajes de Fundación aiTIIP.